做好配料工作是實現輕量化生產的靠前步原料及配合料制備過程配方設計、原料成分、粒度、水份、配合料均勻度、碎玻璃的質量及加入均勻性都對產品質量有直接影響。做好配料工作必須執(zhí)行穩(wěn)定的配方、制定和嚴格執(zhí)行原料標準、配合料制備工藝制度化。國內高等輕量瓶生產都特別重視該環(huán)節(jié)，生產的稱量與精度上，配料系統(tǒng)采用先進的計算機控制電子秤量設備，動態(tài)精度應達到1500，確保配料質量。
　　
　　熔制工藝既是保證玻璃包裝質量，又是玻璃包裝綠色化的關鍵環(huán)節(jié)玻璃熔制過程大致可分為硅酸鹽形成、玻璃形成、澄清、均化、冷卻5個階段。熔制過程采用連續(xù)作業(yè)，這5個階段是在熔爐的不同部位進行的，以便分段控制準確的熔制溫度。窯爐運行工藝指標的穩(wěn)定性至關重要。一般要求熔化溫度波動不超過10℃，液面波動不超過0.5mm，窯壓波動不超過2Pa，防止窯爐空間冒火，從而防止結石、色彩、外觀、強度差等質量問題。高等輕量瓶生產中對分配料道溫度和玻璃液面的波動精度要求非常高，有的分別控制在±2℃以內及±0.2mm以內。
　　
　　當然，要保證高精度的生產工藝指標，必須推廣燃油窯爐，改進窯型，使用高溫、寬截面、大型的輥道式馬蹄焰熔爐。對窯爐實行全保溫、爐底鼓泡、電助熔、窯坎、熱工參數使用微機控制等一系列措施，使熔化率達到1.5～2.0（t?m－1），熔化質量明顯提高。
　　
　　有效的成型控制是獲得預期成型效果和均勻壁厚的保證玻璃液生成玻璃制品的過程可以分為成型和定型2個階段。成型和定型是連續(xù)進行的，成型過程中，需要控制玻璃的粘度、溫度，以及通過模具向周圍介質的熱傳遞。玻璃容器通常從3個特征溫度值來控制成型操作：軟化溫度、退火溫度和應變點。不同產品，通過試驗確定合理的參數是關鍵，先進的制瓶、供料及加熱系統(tǒng)及采用先進的成型工藝是獲得均勻壁厚、實現輕量化的根本保證。
　　
　　實施有效退火，清理有害殘余應力
　　
　　玻璃工藝酒瓶罐的退火是清理或減小玻璃中的剩余應力至允許值的熱處理過程。任何玻璃制品在加工過程中都存在著剩余熱應力或較久應力。為了清理這些熱應力，需將玻璃加熱到退火點進行保溫、均熱，使玻璃內部的結構進行調整，應力釋放。
　　
　　玻璃的退火工藝包括加熱、保溫、緩慢降溫及快速降溫4個階段，要根據壁厚準確控制保溫時間，緩慢降溫階段，要嚴格控制降溫速度，以免產生新的應力，在快冷階段，要根據壁厚，采用不同的降溫速度，防止降溫時產生的暫時應力超過玻璃的強度較限而引起破裂。