3.技術創(chuàng)新

　　鋼化玻璃的生產工藝看似簡單，總的來說就是對玻璃加熱然后急速冷卻，使得玻璃玻璃產生內應力。其實是一個很復雜的過程，受玻璃材質、密度、加熱過程中均勻性、以及冷卻時氣流分布和冷卻速度的影響，玻璃越薄，鋼化的難度也就越大。主要技術難度在于鋼化玻璃顆粒度（衡量鋼化玻璃強度的重要指標）、玻璃變形量、風斑等問題。

　　鋼化玻璃質量好不好，加熱和淬冷是鋼化玻璃顆粒度及平整度控制工藝的關鍵。3毫米以下的超薄玻璃鋼化更是需要在短時間內實現迅速均勻冷卻，鋼化設備配套風機的冷卻能力是影響超薄鋼化玻璃生產以及加熱和冷卻中玻璃平整度控制的關鍵因素，換句話說，解決玻璃變形和加快玻璃冷卻速度，是研發(fā)超薄玻璃鋼化設備的核心問題。

　　這就對對鋼化爐提出了更高的要求，為了解決以上問題，公司進行了技術打破，要點有以下方面：

　　1、本公司研發(fā)的超薄玻璃鋼化設備是水平輥道式連續(xù)爐，可連續(xù)生產，產量高，生產成本低。采用特殊低溫冷卻技術，成功解決鋼化冷卻速度慢的問題，保證鋼化玻璃顆粒度。

　　2、市場上各種鋼化爐企業(yè)對于流體認識不足，鋼化爐管網、風柵的設計不合理，冷卻時冷卻氣流分配不均、壓力分配不均以及氣流不穩(wěn)定，造成在冷卻過程玻璃變形加劇及玻璃受力不均勻造成玻璃在風柵內“蹦”。我公司技術團隊利用流體技術、先進的流體分析軟件，重新定義了玻璃鋼化設備冷卻風柵的構成，研發(fā)出了射流風柵，射流風柵設計有空氣整流柵，射流柵將整流后的空氣均勻分配到玻璃表面，基本保證了冷卻氣流分布及冷卻速度的均勻性，從而保證了鋼化玻璃的質量及平整度。

　　3、鋼化玻璃生產過程中需要加熱中，由于玻璃材質、密度加熱中受熱的均勻性等問題影響，玻璃在加熱爐產生了非常大的變形，出現卷邊、凸起、波紋等缺點，影響了玻璃的美觀和光學性能，超薄鋼化過程中這些現象會更加明顯。我公司技術團隊，研發(fā)設計了加熱后的玻璃整形段，加熱中變形的玻璃在整形段得到有效的校正，解決了超薄鋼化玻璃的平整度問題。

　　4、普通玻璃鋼化設備自動化程度較低，生產節(jié)奏受人為因素干預較多，導致加熱爐內溫度不穩(wěn)定，導致生產中玻璃的出爐溫度變化非常大，很難保證產品質量的穩(wěn)定性。我公司研發(fā)的超薄玻璃鋼化設備，采用全自動化控制，設備生產節(jié)湊人為不發(fā)干預，保證產品質量。